東臺(tái)快來(lái)看看注塑模具設(shè)計(jì)的十大步驟（二）

三、 塑件分析及注射機(jī)選用

1、明確塑件設(shè)計(jì)要求，仔細(xì)閱讀塑件制品零件圖，從制品的塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考慮注塑成型工藝的可行性和經(jīng)濟(jì)性，必要時(shí)，要與產(chǎn)品設(shè)計(jì)者探討塑件的材料種類與結(jié)構(gòu)修改的可能性。

2、明確塑件的生產(chǎn)批量小批量生產(chǎn)時(shí)，為降低成本，模具盡可能簡(jiǎn)單;在大批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)保證塑件質(zhì)量前提條件下，盡量采用一模多腔或高速自動(dòng)化生產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率，因此對(duì)模具的推出機(jī)構(gòu)，塑件和流道凝料的自動(dòng)脫模機(jī)構(gòu)提出嚴(yán)格要求。

3、計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機(jī)，提高設(shè)備利用率，確定模具型腔數(shù)。

4、注塑機(jī)選用根據(jù)塑件的體積或重量大致確定模具的結(jié)構(gòu)，初步確定注塑機(jī)型號(hào)，了解所使用的注塑機(jī)與設(shè)計(jì)模具有關(guān)的技術(shù)參數(shù)，如：注塑機(jī)定位圈的直徑，噴嘴前端孔徑及球面半徑，注塑機(jī)蕞大注塑量，鎖模力，注塑壓力，固定模板和移動(dòng)模板面積大小及安裝螺孔位置，注塑機(jī)拉桿的間距，閉合厚度，開模行程，頂出行程等。

四、 模具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算

1.凹，凸模零件工作尺寸的計(jì)算;

2.型腔壁厚，底板厚度的確定;

3.模具加熱，冷卻系統(tǒng)的確定。

五、 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1、型腔布置。 根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。

對(duì)于注射模來(lái)說(shuō)，塑料制件精度為3級(jí)和3a級(jí)，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個(gè);塑料制件為一般精度(4-5級(jí))，成型材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取16-20個(gè);塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個(gè);而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個(gè)。

對(duì)于無(wú)定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個(gè)，16-32個(gè)和6-10個(gè)。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時(shí)，就很少采用多腔模具。7-9級(jí)精度的塑料制件，蕞多型腔數(shù)較之指出的4-5級(jí)精度的塑料增多至50%。

2、塑件成型位置及分型面選擇，分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。

3、確定澆注系統(tǒng)(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小)和排氣系統(tǒng)(排氣的方法、排氣槽位置、大小)，拉料桿的形式選擇。

4、選擇頂出方式(頂桿、頂管、推板、組合式頂出)，決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。

5、決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

6、根據(jù)模具材料、強(qiáng)度計(jì)算或者經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。

7、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。

8、側(cè)分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。