淺談汽車檢具制作的技術(shù)工藝流程

在汽車檢具的生產(chǎn)檢測中，車身沖壓件中許多重要的孔、翻邊需要單獨檢測。在設(shè)計汽車檢驗工具生產(chǎn)時通常在凸臺的上表面加1mm厚左右的凸臺，凸臺的中心與工件孔的中心在同一軸線上，其直徑比孔徑大5mm，并在凸臺上采用雙線檢測。當(dāng)被測孔的精度要求比較高時，用塞規(guī)和襯套檢測孔的定位方式。

汽車檢具廠家對于底板組件的設(shè)計，檢查的上表面沿基準(zhǔn)面拉伸一定的距離，使厚度在最低點大于150mm，以保證有足夠的強度用于自動檢查的生產(chǎn)，同時盡量使自動檢查的底面，即底板組件的上表面(基面)處于體坐標(biāo)系的整數(shù)位置。汽車檢驗體底板總成一般由底板、槽鋼(如有必要中間為工字鋼)、定位塊和萬向輪組成，當(dāng)?shù)装逵蓹z驗固定時，其他零件可根據(jù)實際情況選擇標(biāo)準(zhǔn)型號。

在汽車檢具生產(chǎn)制作過程中，修邊和沖孔一直是模具制造過程中的難點，尤其是一些人字切、人字沖孔、人字車削等結(jié)構(gòu)復(fù)雜的大型汽車模具。如果采用傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法，修理線的確定是非常困難的，需要反復(fù)摸索幾次甚至十幾次，這給鉗工和加工設(shè)備帶來了很大的工作量。不僅對鉗工的技能水平提出了更高的要求，而且嚴(yán)重影響了模具工藝后的調(diào)試。而在現(xiàn)實中，有很多修邊、沖孔模切邊的材料從成本上考慮采用合金鋼，如果采用傳統(tǒng)修邊模具的生產(chǎn)方法，難免要反復(fù)修邊，因為材料在多次修邊焊接的過程中，容易出現(xiàn)裂紋而導(dǎo)致插料報廢，不得不重新填料再加工，這樣不僅周期會延遲，而且模具的生產(chǎn)成本會明顯增加。

如果采用激光切割技術(shù)，用于開發(fā)汽車零部件，如拉出形狀零件后成功試模，可以用激光切割代替修邊、沖孔等工序，沿汽車檢測工具修線切割，切割樣品直接用于下一個翻邊工序進行試模，最終得到的樣品與檢測工具進行比較，如果有差異，最后一道修邊線由計算機重新修邊，直到修邊成功。汽車檢測工具制造全過程節(jié)省了兩個工序，改變了傳統(tǒng)的單線串聯(lián)制造方式，大大縮短了工藝流程，降低了模具制造成本。