蘇州沖壓模具制造領域有哪些技術創(chuàng)新？

沖壓模具制造領域的技術創(chuàng)新包括以下方面：

模具智能結構設計系統(tǒng)：將智能設計引擎與模具結構設計融合，例如大捷智能推出的模具結構智能設計軟件 Agle Mold V1.0，能夠實現(xiàn)工藝驅動的模具結構自動化設計，用戶導入沖壓 DL 工藝數(shù)據(jù)后，軟件可自動提取關鍵幾何特征與參數(shù)，完成凸凹模本體、壓邊圈等關鍵部件的結構設計。

各品牌標準件庫自動選型與智能布置：開發(fā)全部主流品牌的參數(shù)化標準件庫，考慮標準件布置基準、機構件運動包絡、安裝結構快速建模等要素，結合幾何特征自動識別技術，可自動完成標準件選型與布置關鍵參數(shù)的識別與提取，實現(xiàn)自動選型與布置裝配，效率提升可達20倍以上。

內嵌模具性能評價模型算法：基于行業(yè)成熟設計標準與設計大數(shù)據(jù)，將多維度的性能評估模型融入軟件，在設計階段智能推薦方案時就考慮鑄造可行性、運動干涉校核、結構剛性等要素，整體結構設計完成后，可實現(xiàn)對各項性能的復核，確保零設計失誤，消除冗余成本。

支持采購的模具明細表自動生成：開發(fā)“一鍵式”軟件功能，可直接用于后序制造部門的加工指導、模具零部件采購等工作。

高速銑削加工技術：提高了加工效率，能使表面達到很高的光潔度，高硬度模塊的加工具有低溫升、較小熱變形等優(yōu)點，為汽車、大中型家電行業(yè)型腔模具的制造注入新動力，正朝著敏捷化、智能化、集成化的更高方向發(fā)展。

模具掃描及數(shù)字化：利用高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)，實現(xiàn)從模型或實物掃描到加工出期望模型的諸多功能，縮短模具研制制造周期，還可快速安裝在現(xiàn)有數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序和不同格式的 CAD 數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。

電火花銑削加工：作為替代傳統(tǒng)用成型電極加工型腔的新技術，采用高速旋轉的簡單管狀電極進行三維或二維輪廓加工，無需制造復雜的成型電極，是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。

提高沖壓模具標準化程度：國外發(fā)達國家的沖壓模具標準件使用覆蓋率可達80%左右，我國雖有一定提升，但仍需努力追趕，這有助于提高生產效率和模具質量。

優(yōu)良材料及先進表面處理技術：選用優(yōu)良的模具鋼材料，并采用真空熱處理、氣相沉積、離子噴涂等先進表面處理技術，能有效提高沖壓模具的壽命。

沖壓模具研磨拋光自動化、智能化：研究并應用自動化、智能化的研磨拋光方法，替代手工操作，以提高沖壓模具表面質量。

發(fā)展模具自動化加工系統(tǒng)：采用多臺機床合理組合工作，配備隨行定位夾具或定位盤，具備完整的模具、刀具數(shù)控庫、數(shù)控柔性同步系統(tǒng)和質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。

參數(shù)化設計與二次開發(fā)：結合軟件模板技術進行二次開發(fā)，形成企業(yè)固定、標準化的設計參數(shù)和模版，實現(xiàn)參數(shù)全關聯(lián)并運用參數(shù)全驅動，快速響應模具部件或零件參數(shù)變更帶來的 CAE 結果變化、模具工藝變更和結構優(yōu)化等需求。

此外，在 CAD 設計軟件方面，通過搭建智能設計引擎平臺，自主研發(fā)幾何特征智能識別與提取、模板化-參數(shù)化混合建模、向導流程化設計、結構智能推薦、零部件智能選型與布置特征等核心技術，可彌補功能上的不足，甚至達到超越國外高端 CAD 軟件的效果。同時，建立數(shù)字化刀具庫、機床庫、材料庫、特征庫和工藝庫等，能實現(xiàn)生產要素的標準化、數(shù)字化和智能化，優(yōu)化制造過程。